Проверка компонентов крана с 3D -решениями Scantech

Индустрия тяжелой машины играет решающую роль в разработке инфраструктуры, строительстве и тяжелых проектах. Краны, как одно из наиболее важных подъемных оборудования, требует точного инженерного и строгого контроля качества, чтобы обеспечить безопасность и производительность.

С учетом технологий, производители постоянно ищут улучшенные методы обеспечения качества, особенно при измерении и проверке ключевых компонентов. Традиционные методы измерения часто борются за то, чтобы удовлетворить высокую точность, эффективность и оцифровываемые требования современного промышленного применения.

The client in this case study is one of China's largest manufacturer of automotive cranes, all-terrain cranes, specialized fire trucks, aerial work platforms and more. Its products meet both national and international industry standards, earning widespread recognition. To stay competitive, the company consistently invests in Усовершенствованные технологии измерения и проверки to improve product quality.

Особенности телескопического бума’s Крышка

Крышка Crane Telecopic Boom используется для покрытия суставов между секциями бума и другими критическими площадью, обеспечивающими защиту, герметизацию и конструктивное усиление. Точные измерения покрытий бум необходимы для обеспечения надлежащей установки и функциональности в кране.

Проблемы измерения

Эти покрытия варьируются по длине от 0,7 до 14 м и весят от 95 кг и почти 4000 кг. Требования к измерениям для обложки телескопического бума включают в себя оценку таких параметров, как прямолинейность, отклонение, размеры открытия и симметрия. Несмотря на его, казалось бы, простую структуру, часть склонна к деформации из -за гравитации и внешних сил, что затрудняет точную измерение. Большой размер компонента также требует разнообразного набора инструментов измерения, что еще больше усложняет процесс проверки.

Ограничения предыдущих методов измерения

Ранее производитель машин полагался на традиционные инструменты измерения, такие как магнитофон и суппорты для проверки.

Для измерения прямолинейности инспектор качества должен использовать специализированный датчик и вручную измерить расстояние между эталонной линией и выбранными точками вдоль края крышки с интервалами 1,5 метра, что записывает только максимальное отклонение. Этот подход утомите и не имеет комплексного охвата данных.

Эти методы создавали несколько проблем:

Low Accuracy: Точность ручных измерений была недостаточной для строгого контроля качества.

Inefficiency: Требовалось многочисленные инструменты измерения, что привело к времени - потребление проверок.

Subjectivity: Результаты повлияли на опыт и техника оператора, что привело к несоответствиям.

Проблемы управления данными: Measurements were not digitized, making it difficult to track and analyze trends over time.

3D -сканирование Scantech

To tackle these challenges, SCANTECH provided the machinery manufacturer with the Sharpscan Sharp - S 3D -сканирующая система, режущее - краевое решение, которое переопределяет проверку компонентов крана с исключительной точностью и эффективностью.

Trackscan Sharp - S предназначен для высокой скорости, длинный - Измерение диапазона больших - масштабных деталей. Имея 25 - МП промышленные камеры и расширенные бортовые процессоры для Edge Computing, он обеспечивает непревзойденную точность и производительность. С расстоянием отслеживания до 8,5 м и диапазоном измерений 135 м³, он раздвигает границы оптического измерения.

Эта система измерения подчеркивается его надежной производительностью, включая 99 лазерных линий, и скорость измерения до 4,86 ​​млн. Измерений/с, предлагая очень точные и надежные результаты измерения.

Процесс сканирования

В отличие от традиционных методов, которые требуют маркеров, маркер SHARP S включил бесплатный и не - контактный сканирование - выполняя процесс всего за 10 минут.

3D -сканер сгенерировал трехмерное облако в режиме реального времени, измеряя размеры ключей, такие как прямая и симметрия.

Данные были использованы для анализа тенденций деформации в будущем, предоставляя ценную информацию для контроля качества и улучшения продукта. С одним щелчком, отчет был сгенерирован и экспортирован.

Интегрируя 3D -сканер Sharp - S в свой рабочий процесс, компания достигла более быстрых, более точных измерений, обеспечивая постоянное качество и эффективность в производственном процессе.

Преимущества 3D -сканирующего решения Scantech

Беспроводная и удобная

TrackScan Sharp - S 3D -портативный и пользовательский пользователь - дружелюбный дизайн позволил быстро выполнить быстрое выполнение, на измерениях сайта без хлопот сложной установки. Его беспроводная способность позволила получить неограниченное движение, что позволяет эффективно снимать данные.

Высокая точность и комплексные данные

Система предоставила очень точные измерения с максимальной объемной точностью 0,048 мм (10,4 м.³), захватив все необходимые размеры с минимальной ошибкой. Точные результаты обеспечиваются благодаря ее метрологии - Оборудование класса и инновационный в - Разработанный алгоритм.

Объективные и повторяемые результаты

В отличие от ручных методов, 3D -сканирование устраняло человеческую ошибку и обеспечило постоянную точность измерения в ходе проверки.

Цифровизация и управление данными

Процесс сканирования сгенерировал 3D -данные, облегчая более легкий анализ, контроль качества и отслеживание тенденций. Цифровой характер результатов позволил бесшовную интеграцию с системами выполнения производства (MES) для будущей автоматизации и улучшенного контроля качества.

Полный -поле Inspection for Quality Assurance

Sharpscan Sharp - S может сканировать весь компонент без необходимости часто перемещать, оптимизируя рабочий процесс. Вместо отбора проб, это позволило провести полную пробную проверку, обеспечивая более высокую скорость прохождения и снижая риск дефектов.

Заключение

Приняв 3D -сканирующее решение Scantech Sharp - S, производитель машин значительно улучшил свой процесс проверки на телескопических покрытиях крана. Переход от традиционных ручных измерений к цифровым 3D -сканированию повышенной точности, эффективности и управления данными. Это обновление не только обеспечило превосходное качество продукции, но и позиционировало компанию для будущей автоматизации и интеллектуального производства. Поскольку производители тяжелых машин продолжают использовать технологию резания - Edge, 3D -сканирующие решения, подобные тем, которые предоставляются Scantech, станут неотъемлемой частью обеспечения качества и оптимизации производства.