Wie man Blechstanzteile im Zeitalter der neuen Fahrzeugentwicklung inspiziert

Blechstanzteile sind wesentliche Komponenten moderner Fahrzeuge, da sie die Karosserieform bestimmen und strukturelle Stabilität bieten. Diese Teile beeinflussen nicht nur das ästhetische Design des Fahrzeugs, sondern auch seine Sicherheit, Aerodynamik und Kraftstoffeffizienz. Daher ist die Aufrechterhaltung hoher Qualitätsstandards bei Blechteilen entscheidend, um die gewünschten Ergebnisse in der Fahrzeugentwicklung zu erzielen.

Die Inspektion von Stanzteilen ist jedoch keine einfache Aufgabe. Traditionelle Inspektionswerkzeuge wie Messschieber und Lehren sind durch geringe Effizienz, hohe Kosten und die Unfähigkeit, die komplexe Oberfläche der Blechteile vollständig zu erfassen, eingeschränkt. Diese Werkzeuge erfüllen nicht die Anforderungen der großflächigen Automobilproduktion, insbesondere im Zeitalter der schnellen Fahrzeugentwicklung.

In diesem Blog stellen wir vor, wie wir den 3D-Laserscanner AXE B11 von SCANOLOGY einsetzen, um schnelle, präzise und praktische Inspektionen von Blechstanzteilen durchzuführen. Er erfasst die vollständige Geometrie der Stanzteile in wenigen Minuten und vergleicht sie mit dem CAD-Modell, um mögliche Defekte oder Abweichungen zu identifizieren.

Inspektion von Blechstanzteilen im Automobilbereich

Das Unternehmen in diesem Fall spezialisiert sich auf das Design, die Herstellung und den Verkauf von hochwertigen Werkzeugen, Vorrichtungen und Autoteilen für verschiedene Branchen und Anwendungen.

Sie stehen vor der Herausforderung, die Qualität und Passgenauigkeit der Stanzteile zu gewährleisten, die sie für einen führenden chinesischen Autohersteller produzieren. Der Kunde muss die Bohrungsposition, Planheit und die gesamte Verformung dieser Teile prüfen, da diese die Montage und Leistung des Fahrzeugs beeinflussen.

Der Kunde sucht nach einer Lösung, die die Inspektionszeit verkürzt sowie die Inspektionsgenauigkeit und -zuverlässigkeit verbessert.

Herausforderungen bei der Messung von Blechstanzteilen
Blechstanzteile sind dünn, weich und neigen zur Verformung, was schwer zu messen ist. Dies erfordert sorgfältige Handhabung, um Beschädigungen und Verzerrungen während der Inspektion zu vermeiden.

Der Kunde spannte das Stanzteil früher in eine Prüfvorrichtung ein und benutzte eine Fühllehre, um den Spalt zwischen dem Teil und der Vorrichtung entlang des Umfangs des Blechs zu messen. Diese Methode hat mehrere Nachteile:

• Bei Verwendung der Fühllehre können sie nur die Verformung des Blechs am Umfang inspizieren, nicht die gesamte Oberfläche.
• Es liefert keinen klaren und intuitiven Bericht, der die Verformung des gesamten Blechs zeigt, was es dem Kunden erschwert, den Produktionsprozess zu verbessern und mit der Hauptfabrik zu kommunizieren.
• Für unterschiedliche Stanzteile werden verschiedene Prüfwerkzeuge benötigt. Das bedeutet, dass verschiedene Passlehren für die Prüfung der Lochpositionen erforderlich sind. Dies erhöht die Kosten für die Konstruktion und Herstellung der Prüfwerkzeuge.

Bei der Inspektion der Stanzteile mit 3D-Scannern ist es außerdem notwendig, diese auf einer Vorrichtung zu fixieren, um das Teil während der Messung stabil zu halten. Das Fixieren des Teils bringt jedoch Herausforderungen für das 3D-Scannen mit sich.

• Das Blech und die Vorrichtung sitzen fest zusammen, und das Blech ist sehr dünn. Dies erschwert es, genaue Daten der Löcher zu erhalten. Das erhöht auch die Schwierigkeit, genaue Scandaten zu bekommen.
• Außerdem steht der Kunde vor weiteren Scan-Herausforderungen, wie der Blockierung durch die Klemme des Prüfwerkzeugs.

 Die Lösung: 3D-Laserscanner AXE B11
Um diese Probleme zu lösen, entschied sich der Kunde für den tragbaren 3D-Laserscanner AXE von SCANOLOGY, der Stanzteile schnell und präzise scannt und umfassende sowie intuitive Berichte liefert.

Der handgeführte 3D-Scanner AXE wird in der Automobilindustrie weit verbreitet eingesetzt sowohl für die schnelle, präzise und vollständige Inspektion von Oberflächen, Kanten und Bohrungen an Fahrzeugteilen als auch für die Konstruktion und Entwicklung neuer Komponenten und Fahrzeuge.

• Anders als traditionelle Messmethoden misst der AXE-3D-Scanner das Stanzteil berührungslos. Somit erfolgt die Messung ohne Beschädigung oder Beeinträchtigung der Integrität.
• Er scannt die Blechteile aus mehreren Winkeln mit hoher Flexibilität und überwindet damit die Begrenzungen der Positionierung und Unflexibilität traditioneller Methoden.
• AXE verfügt über eine spezielle Funktion zur Inspektion von Löchern. Er nutzt eine leistungsstarke Lichtquelle, die den Kontrast zwischen Löchern und Hintergrund verstärkt, was das Erkennen der Löcher auf Stanzteilen erleichtert. Löcher werden schnell und präzise identifiziert und ihre 3D-Daten, einschließlich Geometrie und Position, erfasst, was die Inspektionseffizienz verbessert.

• Es werden keine kundenspezifischen Passlehren für unterschiedliche Prüfwerkzeuge benötigt, was Kosten senkt und den Prüfprozess vereinfacht.
• Die gesamte Blechstanzteilfläche wird in durchschnittlich 3–5 Minuten gescannt, je nach Produktgröße, und ein Bericht erstellt, der Planheit und Verformung des gesamten Stanzteils anzeigt.
• Die Prüfmethode wird dadurch standardisierter und evidenzbasierter, was die Wettbewerbsfähigkeit am Markt erhöht und die Anforderungen der Kunden besser erfüllt.

Dieses Projekt zeigt, wie der 3D-Scanner AXE Herstellern und Zulieferern von Blechteilen hilft, ihre Qualitätsprüfprozesse zu verbessern und bessere Ergebnisse zu erzielen. AXE ist ein vielseitiger und leistungsstarker 3D-Scanner, der in verschiedenen Branchen und Einsatzszenarien angewendet werden kann, z. B. in der Luft- und Raumfahrt, im Schiffbau, Formenbau und mehr.

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