Full - Campo 3D Digitalização de fundição de grande volume para identificar o subsídio para usinagem

É fundamental controlar o subsídio de usinagem para garantir a usinagem precisa para peças fundidas estritamente. Um subsídio insuficiente de usinagem dificulta a remoção de materiais residuais do processo anterior.

Um subsídio excessivo levará a um aumento da carga de trabalho de usinagem e mais consumo de materiais, ferramentas e energia.

Scantech is a high-tech 3D scanner manufacturer offering products such as 3D laser scanners, 3D body scanners, and Sistemas de medição 3D automatizados. Dedicamos a melhorar seus negócios, fornecendo soluções 3D eficientes.

Nesta história do aplicativo, mostraremos como capturar dados completos - Campo de um grande - fundição em escala e identificar seu subsídio para uma usinagem adicional. O equipamento que usamos é TrackScan - P, um scanner 3D não contact para objetos grandes.

Otimização da usinagem de fundição

A Dongfang Turbine Co., Ltd. da Dongfang Electric Corporation é uma empresa de alta tecnologia que se envolve na pesquisa, design e fabricação de equipamentos de grandes usinas.

Os produtos da empresa incluem turbinas a vapor de carvão - Turbinas a vapor nucleares, turbinas a gás, modernização de turbinas, manutenção, turbinas industriais, novos materiais e novos produtos energéticos.

O cliente estava procurando opções para otimizar a usinagem de fundição. Ao digitalizar 3D o elenco e compará -lo com o modelo CAD, eles pretendem analisar se há um subsídio suficiente para uma usinagem adicional.

Se não houver subsídio em algumas superfícies, eles precisam analisar se é possível realizar o encaixe para garantir que essas superfícies possam ser usinadas posteriormente. Se a maneira anterior não funcionar, os clientes precisam identificar as áreas mais finas que a subsídio e determinar a quantidade de soldagem de reparo.

Após a inspeção, os dados capturados servirão como uma referência para marcação virtual e localização do dado usinado para a máquina CNC.

O elenco neste caso é um exaustor a vapor. É relativamente grande com um diâmetro de cerca de 6 metros. É necessário realizar a digitalização completa - Campo e determinar a marcação para a usinagem e a marcação de 20 orifícios.

Pontos de dor de marcação manual tradicional

O cliente usado para marcar as peças fundidas manualmente com base na estimativa empírica para verificar se há subsídio suficiente e localizar o dado.

Esse método tradicional e manual é ineficiente e falha em encontrar o melhor dado. Toda vez que os operadores ajustam a posição da peça, eles precisam reiniciar e encontrar um novo dado, o que é tempo - consumindo.

Por marcação virtual em um modelo 3D preciso, os usuários podem identificar o subsídio preciso das peças para marcação. A marcação manual, em comparação com a marcação virtual, é muito menos precisa.

Portanto, alguns produtos qualificados podem ser considerados não qualificados ou defeituosos, resultando em aumento dos custos de fabricação.

Como a varredura em 3D ajuda na fabricação de fundição

Para reduzir seu tempo de ciclo, a empresa atingiu a Scantech buscando ajuda para identificar o subsídio, otimizar a marcação e Aceleração de usinagem para elenco.

As etapas a seguir mostram como a solução 3D da Scantech ajuda neste projeto.

Etapa 1: Scan (cerca de 1 hora)

Using the Rastreamento óptico 3D Scanner Trackscan - P, o engenheiro digitalizou os dados completos do campo da fundição e obteve seu modelo 3D real.

Etapa 2: Análise comparativa (cerca de 10 minutos)

Os dados capturados os ajudaram a entender onde ocorreram desvios no elenco. O engenheiro comparou rapidamente os dados de varredura com o modelo CAD e analisou os resultados com o software 3D:

• Verifique se há um subsídio suficiente;
• Para as áreas onde o subsídio era suficiente, os dados foram usados ​​para localizar o dado usinado ideal.
• Para as áreas onde o subsídio era insuficiente, eles localizaram as áreas que precisavam ser reparadas e identificaram a quantidade de soldagem de reparo.

Etapa 3: marcação (cerca de 2 horas)

Usando o software, eles simularam a marcação antes de desenhar linhas nas peças fundidas. Isso ajudou o cliente a calcular o local de marcação com precisão e capturou problemas em potencial. O engenheiro marcou o elenco e os orifícios que precisam ser processados ​​com base na análise.

Etapa 4: usinagem

Estabeleça dados precisos para usinagem, bem como as posições dos orifícios.

Recursos da solução 3D da Scantech

Sistema de medição óptica da SCANTECH -

O sistema mede a geometria real do espaço em branco, o que garante subsídio de usinagem suficiente na produção e substitui a marcação tradicional. Ele fornece a base de dados para usinagem adaptativa, otimizando o caminho de usinagem com base nos dados capturados.

Design ergonômico do scanner 3D

• O scanner 3D portátil pode digitalizar a peça de qualquer direção desejada, o que é fácil de operar.

• O scanner 3D é construído em uma estrutura esférica, que oferece uma distribuição de estresse uniforme. Os marcadores colocados sobre esse futebol - como o quadro permitem a pista de posicionar o scanner 3D em todas as direções.

• É feito de fibra aeroespacial, por isso é leve. Devido ao seu design ergonômico, o scanner 3D permite que os usuários digitalizem uma longa sessão de digitalização com fadiga mínima de pulso.

• Raramente é afetado por temperaturas e garante desempenho constante.

Prática - Projeto orientado de E - Track

• O e - rastreador possui um sistema de câmera duplo -

• Graças ao rastreamento dinâmico de E - Track (o tacker óptico do sistema de medição TrackScan - Ele também possui um desempenho suave, pois pode ser operado, independentemente das vibrações.

CMM sem fio e portátil

• O CMM sem fio vem com sondas de comprimentos diferentes. Usando um CMM portátil, eles podem realizar medições de contato e obter dados 3D de alta precisão rapidamente. Isso significa que eles podem verificar a precisão da marcação apenas sondando.

Significado do projeto

• O scanner de laser 3D pode digitalizar os dados completos de campo das peças. Os usuários podem analisar rapidamente o subsídio de usinagem e configurar a usinagem de acordo com a qual melhora a eficiência da produção.

• A solução ajuda a identificar a área em que a soldagem de reparo é necessária, reduzindo a taxa defeituosa dos produtos e diminuindo os custos.

• A eficiência da marcação é aprimorada pela marcação virtual no software.

• O dado usinado é ajustado de acordo com a análise para garantir que todas as máquinas de superfície tenham um subsídio suficiente. Contribui para reduzir a ração de rejeição de

• Foi benéfico para os fabricantes garantirem que as máquinas de peças pudessem estar em conformidade com as especificações necessárias.

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