Scantechの光学3D測定システムが、ステーターフレーム製造の品質と効率を改善する方法

抜粋： In the following passage, you’ll discover how Scantech’s cutting-edge optical 3D measurement system has significantly elevated both the quality and efficiency of stator frame manufacturing processes, revolutionizing the industry.

ステーターフレームは、ステーターコアとステーターの巻線、およびエアクーラーなどのアクセサリーをサポートする重要な構造コンポーネントです。発電機を外部の影響から保護し、冷却空気循環を提供するためのキャスティングとして機能します。

ステーターフレームは通常、鋼または鋳鉄で作られており、円筒形の形状を備えており、回転ローターと電磁力によって引き起こされる機械的応力と振動に耐えるように設計されています。

また、ステーターフレームは、過熱と変形を防ぐために、良好な熱伝導率と低熱膨張が必要です。

水力発電機器プロバイダー

クライアントは、主要な水力発電機器プロバイダーです。彼らは、水力タービン発電機、水処理装置など、さまざまな水力発電機器の生産を専門としています。

彼らの製品は、発電、浄水、工業製造などの多様なニーズに対応しています。

ステーターフレームを測定する要件

この場合のステーターフレームは、品質、信頼性、安定性を保証するために、あらゆる生産プロセスの正確な制御を要求する複雑で大規模な溶接部品です。この検査により、寸法および幾何学的精度が保証され、モーターの性能と寿命に影響します。

measuring a stator frame with 3d scanning technology

ステーターフレームの外径は、ユニットのサイズによって異なります。この場合の大きなユニットは、直径25 mの高さ4 mです。そのアーチの長さは約15メートルです。

顧客は必要でした：

ステーターフレームの表面の平坦性、粗さ、溶接品質を評価して、表面の品質基準を満たし、重大な欠陥や歪みがないことを確認します。

ステーターフレームの同心性と円柱を評価して、

ステーターフレームの開口部、ステーターフレームの開口部などの幾何学的寸法を特定して、ステーターフレームの実際の寸法と設計仕様の適合性を検証します。

従来の測定方法の欠点

過去には、ワークピースをCNC機械工具に配置して平坦性と半径を得るか、寸法を取得するための従来の測定ツールで手動で測定する必要がありました。ただし、これらの方法にはいくつかの欠点がありました。

CNCマシンを使用して、平坦性や半径などのステーターフレームの検査を支援するには、最大2〜3日かかる場合があります。

この期間中、工作機械は検査プロセスによって占有され、貴重な動作時間を無駄にする他の機械加工タスクを実行することはできません。これは、全体的な生産スケジュールと効率に悪影響を及ぼします。

ハイドロ-タービンコンポーネントのサイズが大きいため、手動測定に課題があります。これは通常、2つまたは3つの担当者のコラボレーションを必要とし、重大なエラーが発生します。

従来の測定ツールは、湾曲した表面、溶接、溶接ビーズ、またはその他の閉塞または変形した領域などの機能を完全にキャプチャするには不十分なポイント、ラインなどのみを測定できます。

従来の測定方法には、直感的で効果的な検査レポートを生成する能力もありません。

Scantechの光学3D測定システムソリューション

顧客は、大きな溶接ステーターフレームを検査する効率的でインテリジェントな方法を探していました。

After searching for various solutions, they chose Scantech’s comprehensive 3D inspection solution featured by intelligent 光学3D測定システムトラックスカン-シャープおよび強力なソフトウェアトラックビュー。

大規模な-ボリュームトラッキングと高-トラックスカンの高精度測定のおかげで、シャープで、3Dスキャン大きなステーターフレームを簡単にスキャンできます。

トラックスカンを使用した3D測定のワークフロー-シャープ

最初に、エンジニアはハンドヘルドキャリブレーションロッドを使用し、QRコードをトラッカーのセンサーと並べてシステムを校正して最適なパフォーマンスを確保しました。その後、エンジニアはその表面にいくつかのマーカーを配置し、スキャンプロセス中にi -追跡するのに役立ちました。

エンジニアは、Scantechの3Dスキャナートラックスカンを使用してSharpを使用して、ステーターフレームの3Dデータを取得しました。顧客は、ステーターフレームの高精度3Dデータを採用し、約3時間で変形を検査しました。

溶接部、チャンファー、または溶接部の深い凹部は、構造的または幾何学的な制限をもたらしました。トラックスカン-シャープは、携帯性と柔軟性が高いため、これらの課題を簡単に克服します。複雑な構造のデータを収集し、ハード- - -に到達して簡単に到達しました。

3Dスキャンの後、3Dデータは- House開発ソフトウェアトラックビューでScantechのScantechにインポートされ、CADモデルと比較されました。

プロのソフトウェアにより、データを処理および分析し、詳細な検査レポートを生成することができました。これにより、パーツの完全なデータが表示されました。

このようにして。彼らは、半径、開口、同心性、円筒性などの寸法と形状を測定、分析、評価しました。

ステーターフレームの3D検査は、ワークショップのサイトで行われました。トラックスカンシャープは、振動、高温、またはその他の過酷な条件の影響を受けませんでした。

測定プロセス全体で高い精度と高い安定性を維持し、プロジェクトを正常に完了しました。

利点

大規模-ボリューム測定

トラックスカン-シャープは、最大49 mの大きな測定量を備えています³ and a strong edge measurement algorithm, which ensures that it can measure large-scale parts without moving frequently.

これにより、3Dスキャンとデータステッチの時間を節約できます。高精度の体積精度を確保するために、写真測量システムは必要ありません。