3D 스캐닝이 이끄는 전동 제트스키 툴 설계의 효율화

끊임없이 변화하는 해양 모빌리티 시장, 앞서가는 기술이 경쟁력을 만듭니다. 3D 기술 전문 기업 DDD Control Kft.는 전동 제트스키의 새로운 모델을 설계하면서, 기존 하부 선체에 완벽하게 부합하는 툴을 빠르게 준비해야 했습니다.

이에 DDD Control은 Scanology의 NimbleTrack 무선 3D 스캐닝 시스템을 도입했습니다. NimbleTrack은 완전 무선 설계와 마커 없이 광학 추적이 가능하여 대형이나 복잡한 부품도 손쉽게 스캔할 수 있습니다. 또한 초당 120프레임의 빠른 스캔 속도와 0.025mm 정확도, 0.064mm 공간 정확도를 갖추어, 설계 과정에서 정확성과 효율을 동시에 높일 수 있었습니다.

DDD Control은 전동 제트스키 설계와 검증 과정에 Scanology NimbleTrack 3D 스캐닝 시스템을 적극 활용했습니다. 실시간 검증과 설계 반복, 형상 최적화에 활용하면서 개발 속도는 빨라지고 비용은 줄며 품질은 향상되었습니다. 이 사례는 3D 스캐닝이 툴 설계를 어떻게 변화시킬 수 있는지 잘 보여줍니다.

기존 부품 스캐닝 과정

프로젝트는 제트스키 기존 하부 선체를 정밀하게 디지털화하는 것에서 시작되었습니다. NimbleTrack을 활용해 최대 0.025mm 정확도의 고해상도 3D 모델을 확보했습니다.

이 디지털 모델은 이후 모든 설계의 기반이 되었으며, 기존 선체와 신형 설계 간의 형상 일관성을 보장했습니다. 또한 NimbleTrack의 무선·마커리스 스캔 기능 덕분에 대형이거나 복잡한 표면도 실시간으로 손쉽게 스캔할 수 있었습니다.

하부 선체 형상 조정

엔지니어들은 스캔 데이터를 활용해 새로운 제트스키 설계에 맞게 하부 선체를 조정했습니다. 정확한 3D 데이터를 활용함으로써 기존 형상을 신뢰하고 안전하게 조정할 수 있었으며, 공기·수역학적 성능을 그대로 유지할 수 있었습니다.

이를 통해 수작업과 프로토타입 제작에 걸리는 시간을 대폭 단축할 수 있었습니다.

상부 선체 디자인

수정된 하부 선체 모델을 기반으로, 팀은 제트스키 상부 구조 설계에 주력했습니다. 설계 과정에서는 미적 요소, 사용 편의성, 그리고 확장된 하부와의 구조적 조화가 중요한 고려 사항이었습니다.

검증된 정확한 하부 데이터를 바탕으로, 상부 설계는 문제 없이 순조롭게 진행되었습니다.

하부 선체 제작 및 검증

수정된 하부 선체를 제작한 후, 팀은 NimbleTrack 3D 스캐너를 이용해 선체의 정확성을 다시 확인했습니다.

스캔 데이터를 CAD 모델과 비교함으로써 작은 편차를 조기에 발견하고, 이를 통해 정렬 문제를 예방하며 시간과 비용을 효율적으로 절감할 수 있었습니다.

상부 선체 설계 조정

하부 선체 스캔에서 얻은 정보를 활용해 상부 선체 설계를 정밀하게 조정했습니다. 제작 전 미리 부품 간 적합성을 확인함으로써, 조립 오류 가능성을 최소화할 수 있었습니다.

상부 부품 3D 프린팅

조정된 설계를 바탕으로 상부 선체를 3D 프린팅하여 빠르게 검증했습니다. 프린팅된 프로토타입은 조립 상태, 표면 품질, 기능적 적합성을 직접 확인할 수 있는 유용한 수단이 되었습니다.

프린팅 상부 선체 형상 확인

프린팅된 상부 선체가 설계 의도와 맞는지 확인하기 위해, 팀은 NimbleTrack을 사용해 다시 한 번 스캔했습니다. 비교 결과, 이전 조정으로 편차가 보정되어 거의 완벽한 형상 일치가 이루어졌습니다.

이 과정은 전체 디지털 워크플로우의 유효성을 검증하고, 지속적인 3D 스캔 피드백이 각 설계 단계에서 정확성을 보장함을 입증했습니다.

부속 부품 설계

주요 부품 검증 후, DDD Control은 연결부 및 부속 요소를 실제 부품 스캔 데이터를 기반으로 설계했습니다. 모든 보조 구조물이 치수상 문제 없이 원활하게 통합될 수 있었습니다.

최종 적합성 확인

최종 조립 후, 모든 표면과 정렬 상태를 확인하기 위해 3D 스캔을 다시 수행했습니다. 결과는 툴 전체가 치수와 적합성에서 완벽함을 보여주었습니다.

마지막 스캔으로 과정을 마무리함으로써, 불필요한 반복이나 수정 없이 정밀 기준을 만족하는 최종 툴을 확보할 수 있었습니다.

성과 및 결과

NimbleTrack 3D 스캐닝 시스템을 활용한 검증 과정은 기존 검사 방식 대비 약 60% 이상 시간을 단축했으며, 조기 치수 편차 확인으로 불필요한 재작업과 자재 낭비를 줄일 수 있었습니다.

빠듯한 일정 속에서도 높은 정밀도와 신뢰성을 유지하며 프로젝트를 완료할 수 있었고, NimbleTrack이 제공한 실시간 형상 정보로 DDD Control은 개념 설계부터 최종 완성까지 효율적이고 데이터 기반의 워크플로우를 구현할 수 있었습니다.

이번 사례는 복잡한 설계 과제를 체계적이고 데이터 중심의 프로세스로 관리할 수 있다는 점을 보여줍니다.

주요 시사점

모든 단계에서의 3D 스캐닝 활용

DDD Control은 3D 스캐닝을 단순한 품질 관리 용도로만 사용하지 않고, 역설계부터 공정 내 검증까지 설계와 제작 전 과정에 활용했습니다.

빠른 속도와 무선 방식, 높은 정밀도

NimbleTrack을 활용하면 복잡한 설치 없이도 대형 부품을 빠르고 반복적으로 스캔할 수 있어, 생산 현장의 흐름을 방해하지 않고 정밀한 데이터를 확보할 수 있었습니다.

설계 반복 효율화

실시간 형상 데이터를 활용해 부품 적합성 문제를 미리 확인할 수 있었고, 설계 결정 과정을 보다 신속하게 진행할 수 있었습니다.

정밀 기반 설계

지속적인 3D 스캐닝을 통해 모든 설계 수정이 실제 형상과 정확히 일치하도록 관리할 수 있었습니다.

결론

이번 사례는 3D 스캐닝 기술이 신속한 툴 설계 방식을 어떻게 효율적으로 지원할 수 있는지를 보여줍니다. Scanology의 NimbleTrack을 활용한 CAD 모델링과 적층 제조를 결합함으로써, DDD Control은 높은 정확도를 유지하면서 제품 개발 전체 일정을 단축할 수 있었습니다.

산업 전반에서 디지털화와 지능형 제조가 확대되는 가운데, 이번 사례는 정밀하고 민첩하며 신뢰성 있는 설계 혁신을 실현할 수 있는 구체적인 방법을 제시합니다.