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Persistente Verbesserung der 3D -Inspektion eines großen Objekts großer Größe
Für verschiedene Branchen wie Erdöl, Chemieingenieurwesen, Pharmazeutika, Metallurgie und Wärmekraft, die vollständige Inspektion von großer Größe Maschinen werden als bedeutendes Problem angesehen. Während des Einsatzes aller Arten von Geräten ist der Zusammenbruch unvermeidbar. Für die großen Industriegeräte ist die Situation schwieriger, da es keine stabilen und ausreichenden Ersatzprodukte gibt. Sobald die Aufschlüsselung eintritt, benötigt es nicht nur hohe Kosten, um Komponenten zu kaufen, sondern müssen auch auf einen langen Lieferzyklus warten, was den Fortschritt von Arbeit und Produktion ernsthaft beeinträchtigt.
Ein chemisches Maschinenunternehmen, das hauptsächlich mit der Überarbeitung von Industrieausrüstungen wie Zentrifugalkompressoren, Gebläsen, Entwurfslütern, Industriedampfturbinen und Pumpen beschäftigt ist. Um eine reibungslose Produktion zu gewährleisten, soll diese Ausrüstung unterzogen werden Qualitätsinspektion in regelmäßigen Abständen. Wenn Verschleiß oder Schäden gefunden werden, sind Reparaturen oder Ersatz erforderlich.
Der Kunde muss einen Kompressor überarbeiten und die vollständigen 3D -Daten des Kompressorrotors als Leitfaden für die Wartung sammeln.
Die traditionelle Erkennungsmethode ist schwierig, komplizierte Positionen wie Grooves und gekrümmte Oberflächen zu messen, was zu einer geringen Genauigkeit und Effizienz führt. Der Handheld -3D -Scanner kann schnell vollständige 3D -Daten der Werkstücke erhalten, und die Modellierung und Verarbeitung auf dieser Basis kann den Produktionszyklus von Teilen verkürzen und die Wartungsaufgaben effizient erledigen.
Schwierigkeiten bei der Messung des Kompressorrotors
Die Hauptwelle des Kompressorrotors hat ein relativ großes Volumen von einer Länge von 1,8 m und einem Durchmesser von 0,96 m und mit einem Gewicht von etwa 300 kg. Daher müssen der Scanbereich und die Geschwindigkeit des 3D -Scanners breit und schnell sein, was die Arbeitseffizienz direkt beeinflussen kann.
Auf der Hauptwelle des Rotors sind mehrere Impeller verteilt. Der Abstand zwischen den Anziehern ist eng, und die Stoßer haben tiefe Flusskanäle und viele gekrümmte Oberflächen. Daher muss der 3D -Scanner eine größere Feldtiefe und eine hohe Genauigkeit aufweisen. Für gewöhnliche 3D -Scanner ist es schwierig, dieses umfassende Scannen zu erreichen.
Die Hauptwelle des Rotors besteht aus Stahl mit einer glänzenden bearbeiteten Oberfläche, sodass der Scanner unter reflektierenden Bedingungen normal arbeiten muss.
Scantech 3D -Lösung
Unser AX 3D -Scanner wird zur 3D -Erkennung von Objekten mit mittlerer bis großer Größe angepasst. Für herkömmliche 3D -Scanner müssen sie mit einem Photogrammetriesystem -Gerät arbeiten, um die Erkennung zu beenden. Mit einem im photogrammetrischen System erstellten - kann AX jedoch schnell 3D -Daten großer Werkstücke erhalten, wodurch das gesamte 3D -Scan nur für sich selbst erfasst wird, was die Erkennungskosten erheblich verringert.
AX 3D -Scanner Erfolgt fortschrittliche optische Messungstechnologie und erreicht den maximalen Scanbereich von 860 mm × 600 mm und die Messgeschwindigkeit 2.000.000 Messungen/s. Auch wenn das Werkstück außergewöhnlich groß ist, kann es die Erkennung effizient und umgehend abschließen.
Für den schmalen Raum zwischen den Anziehern und nicht zugänglichen Positionen können wir den Arbeitsmodus des Deep -Loch -Scan -Arbeitsmodus mit einer Tiefe von 500 mm, einer Auflösung von 0,025 mm und einer Genauigkeit von 0,020 mm wählen, die die 3D -Daten der komplexen und glänzenden Oberfläche genau erfassen kann.
Schritt 1. Photogrammetriesystem
Durch die Verwendung des Photogrammetriesystems kann es genauere Daten zu Positionierungsmarkern erhalten und die 3D -Koordinaten des Objekts im Raum wie die Position, Form und Größe bestimmen, um die Scan -Daten mit besserer Genauigkeit zu erhalten.
Schritt 2. 3D -Scan
Gemäß der Scan -Anforderung können wir den Arbeitsmodus auf hohe SCANNING oder TEEPS -LOCHE -Scan umstellen, um die Schlüsselpositionen genau zu überprüfen und die Nicht -- -Kontaktmessung und den einfachen Betrieb zu realisieren.
Schritt 3. STL -Datenerfassung
Importieren Sie die gescannten Daten in Profi 3D -Software ScanViewer Für die Verarbeitung nach - Verarbeitung und erhalten Sie ein 3D -Modell für die spätere Wartung. Das gesamte Datenscannen und Verarbeitung kann innerhalb einer halben Stunde abgeschlossen werden.
Der AX 3D -Scanner optimiert die Workflows erheblich bei der Inspektion großer - skalierter Werkstücke und stellt die Arbeitseffizienz und den Lebenszyklus der Produkte sicher.
Inzwischen, Scantechs KSCAN -Komposit -3D -Scanner Übernimmt ein im Photogrammetrie eingebauter - eingebaut und eröffnet die erste Einführung der Infrarot -Laser -Technologie, die große Projektmessungen erheblich erleichtert.
Der KSCAN -3D -Scanner lieferte eine hohe Leistung bei der Inspektion eines Windturbinen -Hubs mit einem Volumen von 7 m*5 m*6m, was eine unüberwindliche Herausforderung darstellt
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