電気自動車のバッテリーの調査と検査における3Dスキャンの役割

電気自動車は、自動車の景観を急速に変換しています。 EVは、操作中に排出量が少ないか、排出されないことにより、よりクリーンな空気に寄与します。

汚染物質を放出する従来の内燃焼エンジン（ICE）車両とは異なり、EVは大気汚染と戦い、気候変動を軽減するのに役立ちます。

この2つのパワーシステムの根本的な違いにより、氷車からEVへの移行は独自の課題を提示します。

したがって、EVSのエンジニアリング研究、開発、生産を加速するため、バッテリーシステムの高品質を保証することが不可欠です。

電気自動車のバッテリーは、バッテリー電気自動車の電気モーターを駆動する充電式エネルギー貯蔵システムとして機能します。

これらのバッテリーは通常、リチウム-イオンであり、高出力-と-重量の比率とエネルギー密度のために設計されており、車両の全体的な性能に寄与しています。

EVバッテリーパックは、バッテリーモジュール、熱管理システム、バッテリー管理システム（BMS）、電気コネクタ、構造要素など、いくつかの重要なコンポーネントで構成されています。

これらの中で、バッテリーフレーム、上部カバー、バッテリーパックのトレイなどの構造コンポーネントは、極めて重要な役割を果たします。

それらは、バッテリーパックのスケルトンとして機能し、その安全性と構造的完全性を確保します。

EVの需要が急増し続けているため、綿密です 検査と品質管理 これらのバッテリーコンポーネントのうち、道路上の最適なパフォーマンスと安全性を保証するために不可欠になります。

EVバッテリーの検査における3Dスキャナーの適用

バッテリーフレーム

バッテリーフレームは、バッテリーモジュールとそのサポートシステムを収容する重要な構造コンポーネントです。アセンブリの問題、電気破壊、熱伝達の問題を防ぐには、適切な適合とアライメントが重要です。

サイドレールやクロスメンバーなど、いくつかの構造コンポーネントで構成されています。キー測定ポイントには、取り付け穴の位置、溶接位置、関連する寸法と位置の精度を得るためのスロットが含まれます。

バッテリーフレームは大きく、多くの場合、過酷な現場の環境で生産されます。従来の方法は時間-消費され、単一の位置でトレイ全体をカバーしない場合があります。

振動や温度の変動などの環境条件に敏感ではないポータブル3Dレーザースキャナーが必要です。

KSCAN -マジックポータブル3Dスキャナー -サイト3Dスキャンで行動し、正確な測定結果を取得できます。最大415万の測定値の測定率で、従来の方法よりも速くデータをキャプチャします。

このデバイスに統合された写真測量システムは、3760 mm x 3150 mmの射撃領域を備えています。

この機能は、大規模なスケール測定に関連する累積エラーを効果的に軽減し、それにより高い体積精度を確保します。

バッテリーカバーとトレイ

かなりのサイズと厳しい品質要件により、バッテリーカバーとトレイは、バッテリーのシーリングの完全性とアセンブリの品質を確保する上で重要な役割を果たします。

安全性のリスクを軽減するには、プロファイル、平坦性、並列性、および寸法の両方について包括的な検査を実施することが不可欠です。

特に、バッテリートレイとカバーの幅は通常1.6メートルを超えており、従来の測定方法を使用して正確な測定に課題をもたらします。

Scantechの 光学3D測定システムトラックスカン- sharPは、最大49 m3の大量の測定量を備えており、大きな-スケールパーツを測定できます。

これは、3D測定システムが検査時間を短縮するために1つの位置で大量のデータをキャプチャできることを意味します。トラッカーを頻繁に移動する必要はありません。また、部品の詳細をすばやくキャプチャし、高精度3Dデータを取得できます。

アセンブリの品質を確保するために、メーカーは、アセンブリの前後にトレイとカバーで変形検査と分析を実施することもできます。

バッテリートレイホール

バッテリートレイの穴を検査するとき、主要な測定値は主に、さまざまなサイズとタイプの穴の位置と直径に焦点を当てています。

光学3D測定システムトラックスカン-シャープを使用して、正確で効率的なホール検査を実現できます。

このシステムには、シャドウ-少ないライトエッジ検査が高くなり、高精度のグレー値測定があります。

これにより、ユーザーは閉じた機能、特にスレッドホールを細心の注意を払って検査することができます。このシステムは、位置情報と直径情報を含む正確で再現可能な測定結果を保証します。

さらに、穴の位置、直径、間隔に関連する重要な3Dデータをキャプチャします。

スレッドインストール穴の位置精度を評価するには、特殊な高-精密スレッド補助列を使用できます。

これらの列は、さまざまなねじ穴サイズ（M5、M8、M10など）に適応でき、3Dスキャナーがねじ穴の正確なデータをより適切にキャプチャできるようにします。

精度要件が高すぎない場合は、3Dスキャナーを使用してシリンダーの穴の位置と外面をスキャンして、ネジ穴の位置精度を取得することもできます。

バッテリー管理システム（BMS）

バッテリーセル管理および制御システムは、バッテリーのコアコンポーネントであり、正確な設置が必要です。

プローブを使用して、インストールプロセス中にプローブを検出および分析して、インストール後の精度を確保することができます。

3Dスキャン用のワークフロー

まず、マーカーをパーツに取り付けます。光学3D測定システムを使用する場合、マーカーは必要ありません。

次に、テストされた部品全体の3Dレーザースキャンに接触していないことを実行します。

3Dソフトウェアの部品の3Dデータを取得して処理します。

最後に、このデータを標準のCADモデルと比較して、各位置で寸法偏差を識別します。

このプロセスにより、正確なデータをより迅速に取得できるようになり、検査効率が向上します。

3Dレーザースキャンの利点

高精度

3Dスキャナーは、電気自動車（EV）バッテリーの複雑な構造に関する綿密な洞察を提供し、寿命全体にわたる安全性、信頼性、ピーク性能を保証します。

最大0.020 mmの印象的な精度レベルで、これらの測定技術は、高品質のバッテリー評価を維持する上で重要な役割を果たします。

効率的

3Dスキャナーの操作が容易で迅速な測定率があるため、この技術を使用した電気自動車（EV）バッテリーの測定は非常に効率的です。

詳細な3Dデータをキャプチャする機能により、バッテリーコンポーネントの形状、寸法、潜在的な欠陥など、バッテリーコンポーネントの正確な評価が迅速に可能になります。

研究開発、製造、品質管理のいずれにおいても、3Dスキャンはバッテリー測定プロセスを合理化し、精度と生産性の向上につながります。

3Dスキャンを完了します

3Dスキャンは、包括的な測定に最適な選択肢であり、デジタルツインのコンポーネントを作成します。これにより、エンジニアは何も見落とすことなくすべての複雑なディテールをキャプチャできます。

この方法を採用することにより、彼らは部品の完全かつ正確な表現を獲得し、正確な分析と品質管理を促進します。

包括的なデータ

これらの包括的な3Dデータは、-深度分析のために保存できます。彼らは部品の状態を完全に見て提供し、エンジニアがその品質を徹底的に検証できるようにします。

さらに、ユーザーは、パーツの幾何学的寸法と許容（GD＆T）仕様を簡単に識別できます。